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Medicamentos impresos en 3D

Medicamentos impresos en 3D

Los medicamentos impresos en 3D ya son una realidad, los hallazgos, publicados en la revista Journal of Additive Manufacturing, plantean la perspectiva de cómo las impresoras 3D podrían integrarse en entornos clínicos de ritmo acelerado para producir medicamentos personalizados bajo demanda. Para el estudio actual, los investigadores cargaron acetaminofén, uno de los muchos medicamentos que se pueden producir con impresoras 3D, en printlets (píldoras impresas). Una de las tecnologías líderes en la impresión 3D es la estereolitografía en cilindro, que ofrece la resolución más alta para la complejidad a microescala y también es adecuada para muchos productos farmacéuticos porque no requiere altas temperaturas. Para la impresión de fármacos, la tecnología utiliza una formulación de resina, disolviendo el fármaco deseado en una solución química fotorreactiva y curando la resina en una tableta impresa a través de la activación de la luz.

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Pero debido al enfoque capa por capa, las bajas velocidades de impresión dificultan el curado de reducción. Aquí, los científicos desarrollaron una nueva técnica de curado en tina que puede imprimir objetos completos a la vez, reduciendo la velocidad de impresión de minutos  a 17 segundos (dependiendo de la composición de resina elegida). Esto se logra proyectando múltiples imágenes del objeto visto desde diferentes ángulos sobre la resina. La cantidad de luz emitida se incrementa gradualmente hasta que se alcanza un punto en el que se produce la polimerización. Al ajustar diferentes ángulos e intensidades de luz superpuestas, todos los puntos del objeto 3D en la resina pueden alcanzar este umbral al mismo tiempo, de modo que todo el objeto 3D se cura al mismo tiempo.

El estudio actual fue dirigido por el profesor Abdul Basit (Facultad de Farmacia de la UCL), y también incluyó investigadores de la Universidad de Santiago de Compostela y la empresa derivada de la UCL, FabRx, cofundada por tres miembros del equipo de investigación. Colegio Universitario de Londres. El laboratorio de Basit ha desarrollado previamente píldoras compuestas impresas en 3D para ayudar a las personas que toman varios medicamentos al día, así como píldoras con patrones en braille para ayudar a las personas con problemas de visión. El coautor principal, el Dr. Álvaro Goyanes (Facultad de Farmacia de la UCL, FabRx y Universidad de Santiago de Compostela), dijo:

“Los medicamentos impresos en 3D personalizados están evolucionando a un ritmo rápido y llegando a la clínica. Para adaptarse al entorno clínico acelerado, hemos desarrollado una impresora 3D que produce tabletas en segundos. Esta tecnología podría cambiar las reglas del juego para la industria farmacéutica”.

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Microplásticos, Un pez robot capaz de recolectarlos.

Microplásticos, Un pez robot capaz de recolectarlos.

Un estudiante de la Universidad de Surrey ha diseñado un pez robot que puede filtrar las vías fluviales para recolectar microplásticos. El código digital también es de código abierto, por lo que cualquiera que tenga acceso a una impresora 3D puede crear el suyo propio.

Los microplásticos son una amenaza ecológica que solo ha entrado realmente en la discusión global en los últimos años.

Hacer las paces con 92% de los aproximadamente 5.25 billones de objetos de plástico que flotan en la superficie del océano, estos diminutos restos de polímeros intoxican las vías fluviales de todo el mundo y dañan la biodiversidad.Un estudio preocupante en marzo incluso detectó microplásticos en la sangre de la mayoría de los participantes humanos.

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Ahora sabemos que dominar verdaderamente la crisis del plástico depende de nuestra capacidad para recolectar estos pequeños pedazos de plástico, así como también artículos estándar de un solo uso.

Sin embargo, a día de hoy, no hay criterios de salida a gran escala y todavía estamos buscando varias soluciones diferentes.

Afortunadamente, otro proyecto de este tipo ha surgido recientemente de un camino poco probable: una tarea de diseño de estudiantes en la Universidad de Surrey. El profesor de robótica, el Dr. Robert Siddall, pidió a su clase que presentara ideas para dispositivos prácticos inspirados en animales, y los resultados no decepcionaron.

El ingenioso diseño de Eleanour Mackintosh se destacó de inmediato y ganó el primer premio en numerosas presentaciones internacionales, lo que significaba que la universidad tenía que hacerlo realidad.

Ahora ha pasado de la etapa de tesis principal a varios prototipos diferentes. Su idea es utilizar peces robots impresos en 3D para recolectar de forma autónoma vías fluviales y extraer microplásticos.

El dispositivo, del tamaño de un salmón real, hace circular agua continuamente a través de un conjunto de branquias artificiales revestidas de malla, depositando microplásticos en un recipiente interior mientras nada.

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Hasta que Gilbert reanude la acción, estos microplásticos pueden ser reciclados periódicamente por empresas especializadas.

Los motores mantienen los dos conjuntos de aletas en movimiento permanente, y la IA (Inteligencia Artificial) conectada a sensores orientados hacia adelante evita que la unidad golpee objetos en la naturaleza. Curiosamente llamado “Gilbert” por McIntosh, también brilla… porque sí.

Con el espíritu de apertura y colaboración global, el diseño inicial de Gillbert es de código abierto, por lo que cualquiera puede crear su propia versión del pez robótico, siempre que tenga acceso a una impresora 3D y una licencia para crecer.

Hablando de la competencia, Siddall dijo:”No sabemos dónde terminará la gran mayoría del plástico vertido en nuestras vías fluviales. Esperamos que este pez robótico y sus futuros descendientes sean los primeros pasos en la dirección correcta. Ayúdanos a encontrar y en última instancia, controlar este problema de contaminación plástica”.

El programa de competencia de Nature Robotics regresa el próximo año, así que comience a cargar sus pensamientos ahora. 

Referencias: https://thred.com/es/cultivo/estudiante-gana-premio-de-dise%C3%B1o-por-pez-robot-recolector-de-micropl%C3%A1sticos/

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medicina en 3d

Medicina en 3D un nuevo paso al futuro Pt.1

Medicina en 3D

La medicina en 3D es una realidad, los estetoscopios son un elemento básico de la medicina moderna y un lujo en Gaza.

En al-Shifa, el hospital más grande de Gaza, solo hay uno o dos estetoscopios en cada departamento; los médicos no tienen los instrumentos para escuchar el pecho de un paciente para que puedan diagnosticar una enfermedad.

“Ese sería el mejor de los casos”, dijo el médico canadiense Tarek Loubani a Al Jazeera. “Si alguien está congestionado, la mayoría de los médicos no podrán escuchar el tórax, por lo que los médicos toman decisiones sin esa información”.

Loubani y tres de sus compañeros de equipo están trabajando para cambiar eso, como parte del equipo de Glia, su objetivo es producir en masa dispositivos médicos de alta calidad y bajo costo para la región de Gaza utilizando impresoras 3D. Recientemente recibieron su primer lote de estetoscopios, en su oficina en el centro de la ciudad de Gaza, un pequeño cubo de la impresora 3D se mueve de un lado a otro en un plato, refinando dos cubos largos. En aproximadamente dos horas, tendrá todas las partes impresas para formar un estetoscopio probado y aprobado, el primero de su tipo en la Franja de Gaza.

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Es una gran hazaña para la Franja de Gaza, que sufre de una escasez de equipos médicos muy necesarios. Bajo el bloqueo israelí-egipcio de una década, se prohíbe la entrada a Gaza de una amplia gama de artículos médicos sin una coordinación especial debido a las preocupaciones de “uso dual” de Israel, a saber, que los artículos también podrían ser utilizados con fines militares.

“Parece un juguete, pero la calidad es tan buena como las marcas líderes”, explicó Mohammed Abu Matar, de 31 años, a Al Jazeera, mientras sostenía uno de sus estetoscopios terminados. El artículo cuesta sólo $3, en comparación con el líder del sector de Cardiología Littmann III, que se vende por alrededor de $200.

La accesibilidad es otro obstáculo. Un estetoscopio de $300 equivale aproximadamente al salario mensual de un médico en Gaza.

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Las impresoras 3D prohibidas en Gaza son la solución obvia a sus problemas. Matar reunió todas las piezas de repuesto y construyó una impresora 3D a partir del diseño de código abierto en línea. Ahora dirige su primer negocio de impresión 3D en Gaza llamado Tashkeel 3D.

Loubani pensó primero en imprimir estetoscopios después de pasar algún tiempo operando en la sala de emergencia de al-Shifa.

“Durante una de las ofensivas en 2012, se hizo realmente obvio que no se puede proporcionar el cuidado adecuado a los pacientes con el equipo que está disponible aquí”, comentó Loubani.

Inicialmente, cada vez que Loubani regresaba como médico visitante, traía bolsas llenas de libros y equipo para los médicos de Gaza.

Pero esos caminos se interrumpen muy fácilmente”, indicó. “Ya no puedo viajar por Egipto, porque estaba en la cárcel allí… En mi camino hacia Israel, me registraron… Incluso un equipo médico muy simple no está permitido… Con una enorme interrupción en las rutas comerciales, se hizo evidente que tenemos que empezar a hacer las cosas en Gaza así vamos a poder tener un suministro fiable de equipos médicos”.

Abu Matar, graduado en telecomunicaciones, también llegó a la misma conclusión después de años de fabricar sus propios dispositivos, incluyendo generadores de iones negativos y ozono. Siempre tuvo el problema recurrente de piezas faltantes que no estaban disponibles en Gaza, en pocas palabras creo una solución, medicina en 3D.

“Vimos los diseños de impresoras 3D que otras personas habían pasado mucho tiempo haciendo, y los usamos, modificándolos y adaptándolos para nuestros propios usos”, explicó Matar.

Para evitar la congestión y los precios altos, confían en las alternativas. Dado que el filamento de plástico utilizado para imprimir estos artículos era demasiado caro para importarlo, lo crearon ellos mismos experimentando con gránulos de plástico hasta que encontraron la mezcla adecuada para hacer su propio filamento, utilizando sus propias máquinas de fabricación.

Después de que Matar ensamblara su propia impresora 3D, comenzó a fabricar repuestos que no estaban disponibles para ensamblar más impresoras 3D en la Franja de Gaza.

“El estetoscopio funciona muy bien, es una solución adecuada, especialmente para nosotros aquí en Gaza”, comentó Ayman al-Sahabani, jefe del departamento de emergencias de al-Shifa, a Al Jazeera. “Necesitamos estetoscopios todo el tiempo para tratar a los pacientes, pero no están disponibles porque son costosos”.

Fuentes:

https://www.palestinalibre.org/articulo.php?a=65634

https://www.aljazeera.com/features/2017/9/5/using-3d-printers-to-tackle-gazas-medical-shortages

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“Comencé a pensar en cómo hacer una máquina que pueda hacer esas piezas faltantes”,  dice Abu Matar


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“Les Gestes”

“LES GESTES”

“Les Gestes”, es un proyecto italiano con una colaboración de tres empresas: el Laboratorio de Interacción Musical y Dispositivos de Entrada (IDMIL), los Estudios de Composición Digital (DCS), ambos en la Universidad Mc Gil, y la coreógrafa con sede en Montreal Isabelle Van Grimde y su compañía de danza Van Grimde Corps Secrets.

El principal objetivo de este proyecto era diseñar una serie de instrumentos musicales digitales para que los utilicen tanto músicos como bailarines, incorporando los avances científicos y tecnológicos que con el paso del tiempo han ido evolucionando.

Estudio de diseño de los instrumentos musicales digitales Rib y Visor. Fotografía de Foumalade

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Todos y cada uno de estos instrumentos, son un proyecto que se realizó durante 3 años, en el que tantos diseñadores trabajaron muy de la mano de los bailarines, coreógrafo, compositores y músicos, para finalmente poder desarrollar instrumentos que visualmente fueran llamativos con tecnologías avanzadas.

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Las piezas, constan de varias formas complejas y transparentes que cuentan con iluminación dentro de la pieza, incluyen unas espinas dorsales articuladas, viseras curvas y cajas torácicas. Estas tienen una extensión portátil que incluye un seguimiento de movimiento del cuerpo, además de emitir el sonido de los instrumentos con el movimiento del cuerpo, este nuevo proyecto desdibuja deliberadamente la línea entre los cuerpos de los artistas y del instrumento que se toca.
La creación de estos instrumentos, inició con pruebas de espuma en bruto para poder conocer la forma y el movimiento de los bailarines, para esto hicieron uso de tecnologías de fabricación digital, así como el uso de cortadoras láser e impresoras 3D.

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En total se crearon casi 30 instrumentos producidos sobre el proyecto de sensores que estabas integrados de la mano de fuentes de alimentación y transceptores de datos inalámbricos, lo cual permite tener el control de parámetros de síntesis y el procesamiento de música en tiempo real a través del tacto, el movimiento y la orientación para esto diseñaron las conexiones entre las señales de los sensores y los pará metros de síntesis de sonido.
Dichos instrumentos son realmente como extensiones del cuerpo humano, y es conocido como “Instrumental Bodies”, creados por dos investigadores Ian Hattwick y Joseph Malloch, en conjunto de un equipo de bailarines, coreógrafos, compositores y músicos.

Dejamos aquí un video: Les Gestes – Teaser

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Fuentes:

http://www.new.idmil.org/project/prosthetic-instruments/

https://revistacodigo.com/instrumented-bodies/

https://josephmalloch.wordpress.com/portfolio/gestes/


Molde Auditivo-molde-auditivo-con-impresion-3D

Molde Auditivo del Mismo Día

Molde Auditivo con impresión 3D

El equipo de Hearning Beyond y Frank Talarico de MCISc, realizo un estudio de un caso real sobre un Molde Auditivo. 
Frank Talarico cuenta con una gran experiencia y se encuentra realizando una práctica en Hearing Beyond Adiology and Heraing en Toronto, Canadá, donde ha podido implementar diversas técnicas que han resultado innovadoras con el fin de ayudar a sus pacientes para que ellos puedan escuchar y tener una mejor comunicación.
Durante el transcurso y crecimiento de su carrera ha tratado de encontrar formas innovadoras y útiles para poder satisfacer las necesidades que cada paciente tenga, entre ellas realiza las pruebas reales de ruido, las mediciones correctas del oído, recibir a pacientes en estado de emergencia que se presentan en el día. Y en este blog te presentamos como es que Frank llevo a la realidad el innovador caso interno apoyándose del escaneo 3D y la Impresión 3D.
El presenta la solución de poder crear un molde para el oído creándolo y entregándolo el mismo día, son mejor conocidos como moldes instantáneos, como mencionábamos están creados para satisfacer en ese momento o de urgencia las necesidades de los pacientes.
El proceso es tomar las impresiones auditivas de las orejas del paciente, después se envían por correo a un laboratorio y por último se regresan a la clínica para realizar su respectivo ajuste. Todo este proceso tarda alrededor de 1 a 2 semanas. Esto sin contemplar que los moldes probablemente requieran un nuevo ajuste o alguna modificación para que pueda ser utilizado, de ser necesario se agrega aún más tiempo de envío y tiempo de procesamiento.

Frank considera que:

“Todos los días deberían de ser un día de audiencia ¿Por qué perdérsela?”. -Frank Talarico.

La idea de esta innovadora solución, era que, si en algún momento sus dispositivos auditivos necesiten algún mantenimiento o dejen de funcionar, los pacientes no se queden sin escuchar, es por eso que se crea un molde auditivo sin importar su nivel de pérdida auditiva.
Con estos moldes no habrá la necesidad de utilizar una incómoda punta de espuma que este acoplada a un audífono común que además tenga el canal mal ajustado durante la prueba.
Como sabemos, no todas las personas cuentan con la capacidad económica suficiente para poder solventar el gasto de un molde auditivo, es por eso que existe la posibilidad de colocar también el mismo día dispositivos auditivos retroauriculares donados.
Como sabemos la impresión 3D se ha convertido en una herramienta mucho más accesible a nivel mundial y generalmente la impresión 3D se comercializan como un bien de consumo con uno, más retoques o nada para comenzar.

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Después de haber obtenido el escaneo del molde de oido, se hicieron algunos ajustes digitales menores para corregir las imperfecciones que tenía la impresión, y se agregó un orificio de perforación a través del molde. Luego, los datos del escaneo se ajustaron digitalmente en Blender.

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Los productos actuales de moldes de oído del mismo día en el mercado requieren que compre un kit de mezcla de 2 piezas, pero a menudo es muy exigente cuando el conducto se incrusta en el molde. Si el molde de oído no se ajusta correctamente, se pueden realizar ajustes en el archivo de escaneo y los moldes de oído pueden ser impreso en 3D de nuevo. No es necesario repetir todo el proceso como los otros métodos. Además, si tiene impresiones archivadas para un paciente, se pueden escanear e imprimir sin que el paciente tenga que estar físicamente en la oficina.
Al adaptar la impresión 3D como medio de producción, los países pueden ser autosuficientes y fabricar localmente dispositivos y suministros médicos de alta calidad.

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Referencias: Más Allá de la Audición: un Método Digital para Personalizar el Molde Auditivo del Mismo Día. (2021, septiembre 10). https://www.einscan.com/applications/hearing-beyond-the-digital-approach-to-same-day-custom-ear-molds-es/

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futuro de la impresión 3d

Trabajos en impresión 3D del futuro

Trabajos en impresión 3D del futuro

Los Trabajos de la impresión 3D en el futuro son muy importantes pues la impresión 3D es uno de los campos de la ciencia, la tecnología, la ingeniería y las matemáticas más populares de la actualidad. Desde piezas de aviones hasta automóviles, la impresión 3D está redefiniendo la fabricación. La impresión 3D es una ventaja competitiva para cualquier negocios.

Aproximadamente el 41 % de las industrias planea adoptar la impresión 3D durante el 2022. A medida que continúa la impresión 3D, también aumenta la necesidad de profesionales altamente capacitados. Las organizaciones buscan personas con la experiencia necesaria para comprender la tecnología, los procesos y la innovación, que puedan entender rápidamente de qué es capaz la tecnología 3D y comenzar a aplicarla a los problemas actuales.

La tecnología de impresión 3D aún es relativamente nueva. Hay mucha investigación por hacer para darse cuenta del potencial de la impresión 3D. Independientemente del campo emergente, los nuevos trabajos de impresión 3D van en aumento. El futuro panorama de talentos de la impresión 3D creará nuevas carreras a medida que las industrias aprovechen el potencial de esta tecnología floreciente.

Echa un vistazo a los futuros trabajos que surgirán al rededor de la impresión 3D:

Ciencias biomédicas: diseñadores de prótesis y órganos en 3D

Una de las áreas más importantes para el futuro de la impresión 3D es la ciencia biomédica. En menos de una década, los científicos informan que los tejidos bioimpresos en 3D estarán disponibles. Actualmente, los investigadores están desarrollando tecnología de impresión 3D para imprimir piel y construir corazones y otros órganos vitales. Los dispositivos impresos en 3D, una vez aprobados para uso humano, revolucionarán el espacio médico. Las posibilidades son infinitas y cambiará vidas. Se eliminarán los largos tiempos de espera para la donación de órganos, ya que los médicos tendrán la capacidad de imprimir órganos cuando un paciente los necesite.

Las víctimas de quemaduras y accidentes automovilísticos pueden recibir injertos de piel artificial funcional para curar heridas. Combinada con tejidos impresos, la impresión 3D hace posible el diseño personalizado de prótesis, haciendo que las prótesis y otras ayudas físicas sean accesibles para todos. Los usuarios de prótesis pronto aprovecharán los dispositivos personales, mejorando su calidad de vida a través de la capacidad de participar en las actividades que aman.

Como se espera que las prótesis impresas en 3D reduzcan los costos y el tiempo de producción, también habrá más dispositivos disponibles para el consumo. La aplicación de la impresión 3D en biomedicina ayudará a cambiar la forma en que tratamos a los pacientes y la atención médica. Para que ocurra esta revolución, surgirán nuevos especialistas, como los diseñadores de órganos y prótesis 3D, que comprenderán la biología, la anatomía, la tecnología y la fabricación.

Responsabilidad Laboral:

  • Uso de biomateriales y tecnología de impresión 3D para crear productos de bioingeniería.
  • Creación de prototipos y adaptación de nuevos órganos y miembros diseñados para uso humano.
  • Implementación de diseño integral de productos.
  • Diseñar algoritmos para realizar funciones corporales.
  • Uso de software para acceder a soluciones de bioingeniería.

 

Informática: desarrolladores de software de impresión 3D

Otra carrera STEM en auge con el advenimiento de la tecnología de impresión 3D tiene una gran demanda entre los desarrolladores de software. Esta profesión es necesaria para descubrir todo el potencial de las impresoras 3D y cómo utilizar la tecnología. En los próximos años, los expertos predicen que las impresoras 3D se convertirán en dispositivos domésticos tan populares como las impresoras de escritorio.

El estado actual de la impresión 3D no tiene una interfaz ideal para usuarios sin experiencia técnica. Se necesitan programadores informáticos para crear software, características y funciones fáciles de usar que mejoren la accesibilidad de las impresoras 3D. A medida que las alternativas de impresión 3D basadas en la nube estén ampliamente disponibles, la demanda de los desarrolladores web también aumentará. Los programadores con conocimiento en experiencia de usuario, pruebas de software e integración de API tendrán una ventaja adicional para la industria de fabricación aditiva.

Los futuros empleados de trabajos de impresión 3D también tendrán la oportunidad de trabajar con equipos Scrum para escribir códigos eficientes y comprobable para resolver problemas de ingeniería complejos.

Responsabilidades profesionales:

  • Integración y prueba de módulos de software para depurar problemas de interfaz.
  • Combinación de ingeniería de modelos CAS 3D con conocimientos de programación.
  • Crear nuevas funciones y mejorar el código existente con tecnología de punta.
  • Diseñar software multiplataforma basado en las especificaciones y características requeridas.
  • Colaborar con científicos, ingenieros y técnicos en el desarrollo de software de control.

 

Derecho: Abogados de propiedad intelectual y derechos de autor de impresión 3D

A medida que la impresión 3D continúa abriendo posibilidades de fabricación, cada vez es más fácil reproducir productos. Hoy en día, los usuarios pueden simplemente cargar archivos de diseño asistido por computadora (CAD) a una impresora 3D para la producción. Un mayor acceso a la tecnología de impresión 3D creará un nuevo campo de profesiones legales para evitar la infracción de los derechos de propiedad intelectual, proteger las patentes y brindar servicios legales.

La gestión eficaz de los derechos de propiedad intelectual será esencial para la reputación de la marca a fin de evitar catástrofes similares, como el intercambio digital y la piratería, que surgieron desde la década de 1990 hasta principios de la de 2000. Las nuevas áreas de aplicación 3D también pueden acudir a los tribunales en casos de responsabilidad para determinar si un producto tiene un diseño defectuoso en un litigio. Las empresas pueden usar impresoras 3D para probar prototipos, mostrar resultados en tiempo real y demostrar diseños deficientes de productos en los tribunales.

En este campo se requiere que los profesionales legales comprendan el concepto de impresión 3D, los desarrollos de la industria y el alcance de la ley de propiedad intelectual.

Responsabilidad Laboral:

  • Aplicar el conocimiento de las leyes de patentes, derechos de autor, propiedad intelectual y licencias.
  • Proteger y defender los derechos de propiedad intelectual de los clientes en los tribunales.
  • Comprender las tecnologías de impresión 3D y los aditivos para solicitudes de patentes.
  • Usar algoritmos para diseñar y replicar productos existentes para su reproducción.

 

Automoción: Mecánicos e ingenieros de impresión 3D

La industria automotriz comenzó a crear y desarrollar automóviles impresos en 3D con la esperanza de crear productos innovadores, procesos de desarrollo rápidos, reemplazo eficiente de piezas y una mayor personalización. Las organizaciones aprovechan cada vez más la impresión 3D para fabricar de forma independiente piezas de automóviles de terceros. Hasta ahora, las empresas han utilizado la impresión 3D de prototipos como una forma rentable de diseñar y probar rápidamente nuevos conceptos en el mercado. En el desarrollo natural de la oferta y la demanda, promoverá la explotación de la tecnología 3D para la personalización. Los futuristas ven la personalización de automóviles para necesidades individuales y experiencias de conducción específicas como un nuevo mercado.

Los autos impresos en 3D no se generalizarán por un tiempo, pero cuando la comercialización finalmente tenga éxito, ¿quién diseñará y reparará los autos del futuro? Respuesta: Ingenieros y mecánicos de impresión 3D. La industria automotriz necesitará talentos altamente calificados que entiendan los conceptos de impresión 3D para crear rápidamente piezas de repuesto y vehículos personalizados según la demanda del consumidor.

Responsabilidad Laboral:

  • Preparar planos y dibujos para la construcción de prototipos.
  • Comprender las necesidades del consumidor para lograr la satisfacción del cliente.
  • Iteraciones mejoradas de diseño y fabricación de productos.
  • Utilizar los conocimientos de ingeniería de mecánica, materiales y diseño para crear componentes.

 

Dando forma al futuro de la fabricación

Sin duda, la impresión 3D está cambiando nuestro mundo y conducirá a una de las carreras STEM más innovadoras en los próximos años. La fuerza laboral de impresión 3D del futuro necesitará talentos interesados ​​en ir más allá de las técnicas de fabricación tradicionales. Esta tecnología de transferencia redefinirá la forma en que diseñamos productos y experiencias para mejorar nuestra vida diaria. Los expertos en este espacio en rápida evolución serán pioneros decididos a ampliar los límites de la impresión 3D, curiosos por descubrir nuevas aplicaciones y entusiasmados por revolucionar nuestro futuro.

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reciclar basura con impresoras 3d

Filamentos 3D ecológicos

Reciclar basura con impresoras 3D

Reciclar basura con impresoras 3D

Reciclar basura con impresoras 3D. Una de las mayores problemáticas del siglo XXI tiene que ver con el medio ambiente, su cuidado y el peligro emergente en el que se encuentra debido a la contaminación ambiental. 

Plástico, residuos tóxicos, desperdicios digitales, smog e infinidad de elementos hacen que el mundo este pasando por una de sus peores crisis ambientales.

Es por ello que cada vez más empresas estan en busca de nuevas soluciones o estrategias para aportar al cuidado del medio ambiente. En este sentido, se crea cooperativa 3DKala, ubicada en España que se encarga de reciclar desechos poco comunes para transformarlos en materiales de uso común. 

Un gran ejemplo de contaminación a gran escala son los residuos de colillas de cigarros es por ello que 3DKala presentó una iniciativa en la cual se busca reciclar basura con impresoras 3D, recolectan colillas de cigarrillos eliminan todos sus elementos contaminantes y obtienen acetato de celulosa para para la creación de filamentos para impresoras 3D, entre otros productos utiles.

¿Cómo surge el proyecto de Reciclar basura con impresoras 3D?

Proyecto que nace en 2020 con el fin de reciclar las colillas aprovechando todos los elementos toxicos de este desecho y generar cero residuos, sistema donde no se usa agua. Los resultados obtenidos pueden ser utiles para diferentes productos como aislantes acústicos y térmico para el sector de contrucción, materia prima en el mundo textil o bien como filamento para impresoras 3D. Para lograr reciclar basura con impresoras 3D, instalaron varios ceniceros en diferentes bares de la capital alavesa para recoger las colillas.

El sector de la manufactura aditiva ha supuesto gran importancia a la concientización del uso de plásticos y reciclar basura con impresoras 3D. Una de las alternativas ecológicas que se pueden usar en impresoras 3D es el PLA polímero biodegradable que puede producirse a partir del ácido láctico, el cual se obtiene del maíz, trigo, la yuca o la caña de azúcar.

¿Qué opinas de esta iniciativa? 

Tú también puedes contribuir al cuidado del medio ambiente en Color Plus contamos con más de 14 colores de filamento PLA, elige tus favoritos.


enfermedad sistema nervioso

Enfermedad Sistema Nervioso: Tratamiento con impresion 3D

Enfermedad Sistema Nervioso: Descubren tratamientos usando impresión 3D

Enfermedad sistema nervioso: A partir de impresión 3D se ha realizado un holograma, técnica que al igual que la fotografía, produce una imagen en una película, el holograma se transmite de forma tridimensional, o multidimensional debido a que se pueden ir apreciando todas y cada una de sus partes dependiendo del movimiento que tengas, lo que te permite observarlo desde todos sus ángulos.

Ahora bien, es gracias a estos hologramas y a la impresión 3D que un equipo de la Universitat Politécnica de Valencia (UPV), el Consejo Superior de Investigaciones Científicas (CSIC) y la Universidad de Columbia  (EE.UU) ha logrado mejorar el tratamiento para enfermedades del sistema nervioso tales como el alzhéimer, el párkinson, la esquizofrenia o la esclerosis múltiple.

¿Cuál es el proceso? 

 

Es así como el equipo a cargo puso a prueba el potencial de estos hologramas acústicos en 3D sobre un modelo animal, a fin de encontrar un nuevo método que ayude a contrarrestar y reducir notablemente los efectos generados por la manifestación de estas enfermedades.

En lo que respecta a su funcionamiento, este holograma acústico es colocado frente a un emisor de ultrasonidos en forma de altavoz y luego atravesado por una onda.

Esta nueva tecnología, desarrollada en ratones, facilita la administración de fármacos terapéuticos para el tratamiento de patologías que afectan al sistema nervioso central. Lo consigue al atravesar de forma precisa la barrera hematoencefálica, encargada de restringir el paso de sustancias tóxicas entre la sangre y el cerebro.

Un cono lleno de agua es puesto en contacto con el cráneo, sirviendo así como medio para permitir la propagación de la onda antes de impactar en el paciente.

La onda atraviesa el cráneo hasta desembocar en la zona cerebral seleccionada como objetivo. Mientras esto ocurre en el torrente sanguíneo son insertadas unas microburbujas que ejercen vibración al alcanzar los capilares del cerebro y coincidir con el ultrasonido.

Es en este punto donde se producen pequeñas grietas en el tejido epitelial de la barrera hematoencefálica, las cuales sirven como punto de acceso a las moléculas de los fármacos destinados al tratamiento del Alzheimer, Parkinson o cualquier otra enfermedad sistema nervioso.

El holograma impreso en 3D es personalizado en cada caso, creado a partir de un TAC y una resonancia magnética sobre la que se identifica y segmenta la zona de tratamiento. Se procede a diseñar el holograma. Actualmente estan diseñando los primeros protocolos para la experimentación con humanos con el objetivo de tratar tumores cerebrales y elaborar estudios de neuroestimulación cerebral.

 

Referencia:

S. Jiménez-Gambín, N. Jiménez, A. N. Pouliopoulos, J. M. Benlloch, E. E. Konofagou and F. Camarena, “Acoustic Holograms for Bilateral Blood-Brain Barrier Opening in a Mouse Model,” in IEEE Transactions on Biomedical Engineering, vol. 69, no. 4, pp. 1359-1368, April 2022, doi: 10.1109/TBME.2021.3115553.


Lentes personalizados

Lentes personalizados con impresión 3D

Lentes personalizados con impresion 3D

Lentes personalizados con impresión 3D, una tendencia a la medida. El estilo, lujo y la moda, ahora también de la mano de la impresión 3D. Algunas marcas de renombre como Götti Monoqool y Breezm se atrevieron a dar el paso y optar por la manufactura aditiva para mejorar la experiencia de sus clientes, y además ahorrar en tiempos y costos.

 

Por ejemplo, esta última (Breezm) fabrica lentes personalizados hechos a la medida con ayuda de la impresión 3D, para ello realizan un ajuste inteligente usando un escáner 3D para obtener datos a cerca del rostro de sus clientes y poder adaptar de esta manera el diseño y elaboración de los anteojos, para ser impresos en 3D.

 

Hyung Jin Park, co-fundador de Breezm comentó «Queremos establecer la nueva norma en la industria de las gafas de 150.000 millones de dólares, ofreciendo una completa transparencia desde la producción hasta los precios. Nuestros consultores no sólo escudriñan los rostros de los consumidores, sino que también les explican exactamente por qué se beneficiarán al seleccionar un determinado tipo de armazón, material y lentes, basándose en el análisis de datos».

Pero… Seguramente te estás preguntando qué es lo que hace diferentes a los anteojos y lentes personalizados fabricados en 3D de los convencionales. Es por ello que te dejamos una lista de los beneficios que se han obtenido con este nuevo flujo de trabajo.

Beneficios de fabricar lentes personalizados con impresión 3D

1. Realizar diseños altamente innovadores

2. Fabricación sencilla

3. Costos bajos

4. Ajuste preciso y alta comodidad

5. Gran variedad de materiales; más ligeros, resistentes y/o flexibles

6. Reducción de residuos

7. Marcos más duraderos y robustos

A continuación te compartimos algunas marcas que se han unido a esta industria:

  • Götti

  • Klenze & Baum

  • Monoqool

  • Mykita Mylon

  • Neon Berlin

  • Neubau

  • Rolf Spectacles

  • Youmawo

¿Que tipos de materiales puedo usar para fabricar anteojos personalizados impresos en 3D?

Te recomendamos optar por materiales de alta calidad, para prototipos los filamentos PLA o ABS serán tu mejor opción, sin embargo, también existen otros materiales como Fibra de carbono con Nylon, TPU, PVA, PLA Flexible, HIPS e incluso resinas optando por tecnología DLP.

Como podrás observar existen infinidad de opciones, elige la que mejor se adapte a tus necesidades y e n Color Plus encuentras todo en un mismo lugar.

Contáctanos para más información.

                     

Lentes personalizados

Lentes personalizados


colmena 3d

Colmena impresa en 3D

Colmena 3D

Colmena 3D

Hablar de innovaciones con impresión 3D se ha convertido en un tema recurrente en este blog. En esta ocasión vamos a hablar de una invención directa para la apicultura. Se trata de Flow Hive Honey, un producto que permite recolectar la miel reduciendo el tiempo de trabajo del apicultor y que protege a las abejas.

Este proyecto fue creado por Cedar y Stuart Anderson. Cedar pensó que debía haber una manera más fácil de extraer miel directamente de la colmena que fuera menos estresante para las abejas. Fue así que junto con su padre Stuart idearon el concepto de Flow Hive.

Flow Hive es un marco de plástico que se encuentra dentro de una colmena convencional. Con un tirón de la palanca, la miel simplemente se drena en un frasco.

Todo inició en un cobertizo de Australia y actualmente han vendido 75,000 colmenas de flujo en uso en más de 130 países.

Aparte de pasar todo el fin de semana creando un desastre pegajoso en el cobertizo, no me gustaba aplastar abejas ni molestar a la colmena para cosechar, así que pensé que “tiene que haber una mejor manera”.

¿Entonces, cómo funciona?

Estas colmenas constan de 8 a 10 marcos estándar según el modelo. Esta estructurada para que exista una recolección limpia de miel. En el interior de los marcos, se encuentra una estructura impresa en 3d, similar a la de un panal preformado. Esta estructura se mueve con herramientas para que deje fluir la miel a través de un tubo.

Una vez que las celdas están llenas se puede retirar la miel con las herramientas.

Retire la tapa de la herramienta y la tapa del tubo

Inserte el tubo en el orificio
Inserte la herramienta en la ranura inferior
Girar la herramienta 90° hacia abajo

Los paneles se desplazan haciendo que la miel baje

La miel sale limpia, sin cera y sin lastimar a las abejas

¿Qué sucede con las abejas?

Una de las granes preguntas es qué sucede con las abejas en todo el proceso. Estas se mantienen dentro de los marcos, pero nada que preocuparse. Gracias a su estructura las abejas pueden mantenerse dentro sin ningún problema.

El diseño esta pensado en la protección de las abejas lo más seguro posible para ellas. A demás, sus productos son lo más sustentables posibles, desde la construcción de los panales hasta los productos de uso para su cuidado.

¿Qué pasa con el mundo y este nuevo producto?

Existen diferentes opiniones con respecto a este producto. Están las personas que apoyan esta invención como sus detractores, argumentando que afecta directamente el ecosistema y que las convierte en una granja más.

También existe el debate sobre la estructura. En 1940, el español Juan Bizcarro Garriga patentó un sistema muy similar. La diferencia, al parecer, radica en el material utilizado. El invento de Juan Bizcarro era de metal, mientras que para Flow Hive Honey se utiliza el plastico impreso.

A pesar de las controversias que existen en el publico, en especial entre apicultores, no se puede negar que es parte de una gran innovación. Si este producto interactua de forma amable con las abejas y reduce los tiempos de producción, puede ser considerado como un invento revolucionario para su área.

¡Qué esperas para obtener tu propia colmena!

Referencias para este blog


colmena 3d

colmena 3d


Collar anti covid

Collar Anti Covid creado por la NASA

Collar anti covid Creado por la NASA

Collar anti covid

El mundo se estremeció en 2020 con el anuncio de un nuevo virus proveniente de Wuhan, China que se esparció al rededor del mundo provocando una de las pandemias más grandes en la historia. Dos años después del descubrimiento del coronavirus, el mundo parece estar más cerca del fin de la pandemia.

Pero, ¿qué es lo que nos garantiza este 2022? ¿existe algún tipo de protección a demás de las vacunas? ¿que puedo hacer para evitar los contagios?

Algunas de estas preguntas se han tornado en retos para mejorar la estadía y prevenir los contagios, como en el caso de la NASA y el collar que ayuda a prevenir contagios por coronavirus.

A demás de las recomendaciones del sector salud (distancia social, el uso correcto de mascarillas y el lavado correcto de manos), una de las causas principales del contagio sigue siento el contacto directo con las vías respiratorias, siendo el primer contacto en la cara.

A pesar de que el uso de las mascarillas a ayudado a prevenir el contagio, el tocar constantemente la cara con nuestras manos afecta considerablemente. Se estima que una persona promedio se toca la cara al rededor de 23 veces por hora.

Gracias a este factor, un grupo de ingenieros de la NASA crearon un dispositivo que busca reducir el contacto. Este artefacto conocido como PULSE es un collar con un sensor que emite una vibración al detectar que la persona se lleva sus manos al rostro.

Este tipo de acciones, tics o hábitos pasan desapercibidos gracias a la frecuencia con la que se hacen. Es una rutina más de nuestro día a día. Con PULSE, se espera disminuir estas frecuencias y así disminuir en contagio, no solo del covid-19, sino de otras enfermedades respiratorias.

Qué es PULSE

Como acabamos de mencionar, PULSE es un collar inteligente creado con impresión 3D que posee un mecanismo de vibración para notificar al usuario cuando intenta llevar la mano al rostro.

Este dispositivo está equipado con un sensor de proximidad que, al estar colgado desde el cuello, detecta cuando la persona acerca la mano a su rostro. También esta construido con componentes de fácil acceso, permitiendo su creación en casa.

Cómo consegirlo

Los creadores de PULSE pusieron el proyecto de forma online como código abierto, de forma tal que cualquier persona con los conocimientos técnicos necesarios puede crear su propio collar tecnológico para evitar tocarse la cara. Puedes entrar al link para descargar los archivos y ver el proceso en inglés.

Nosotros compartimos el proceso en español.

Collar anti covid

Materiales para collar anti covid

Impresora 3D FDM con filamento 3D
Te recomendamos filamento PLA COLOR PLUS 
Soldador y soldadura
Pelacables
Soporte de manos auxiliares para ayudar a soldar (opcional)
Unidad de sensor IR
Transistor PNP: 2N3906 o equivalente
Resistencia estándar de 1 K Ohm
Interruptor deslizable
Motor vibratorio
W1 – 5 cm; W2 – 4 cm; W3 – 2 cm; W4 – 2 cm; Alambre calibre 22
Tubo termorretráctil para cubrir cables
Portapilas
Batería tipo botón CR2032 de 3 V
Pintura de color oscuro

Diagrama del Circuito

El elemento central del diseño del colgante PULSE es la unidad de sensor de infrarrojos (U1 en el diagrama) que proporciona una señal de salida alta (~3 V) al pin 3 de forma predeterminada. Y una señal de salida baja (~1 V) cuando el detector LED (D1) recibe una señal que indica que su mano (u otro objeto reflectante) está frente al colgante. L1 es el LED infrarrojo radiante. Cuando el pin 3 baja, alimenta el transistor PNP (Q1) para energizar el motor (M1) haciendo que vibre y el colgante emita pulsos. V1 es la batería de 3 V en la caja y S1 es el interruptor deslizante. El pin 4 del sensor de infrarrojos es una entrada de habilitación y no se utiliza.

1.- Conecte las soldaduras W1 a la clavija central del interruptor y las soldaduras W2 a una clavija del extremo del interruptor. El tercer pin del interruptor se puede cortar; no se usa. El termorretráctil cubre los pines.

2.- El otro extremo de W2 se suelda al pin emisor del transistor, así como al cable W3. (Esta es una conexión de tres vías: los cables W2, W3 y el pin del emisor del transistor están conectados entre sí; este es el voltaje positivo). El termorretráctil se utiliza para cubrir el conductor en el transistor.

3.- El otro extremo del cable W3 luego se conecta al pin 2 del sensor IR.

4.- Cable W4 (tierra), se conecta al pin 1 del sensor IR.

5.- La resistencia estándar de 1 K Ohm se conecta al pin medio o base del transistor. Use termorretráctil para cubrir la conexión.

6.- La resistencia estándar de 1 K Ohm se conecta al pin 3 del sensor IR.

7.- El cable rojo del motor vibratorio se suelda al pin colector del transistor. Use termorretráctil para cubrir la conexión

8.- El cable negro del motor vibratorio se suelda al puerto de tierra de la caja de la batería (junto con W4). El otro extremo de W1 se suelda al pin positivo del portapilas. Esta imagen muestra el ensamblaje completo y los cables plegados para insertarlos en la carcasa inferior.

9.- El motor y el interruptor encajan en la base de la caja.

10.- El sensor IR se desliza en los rieles de la base de la caja.

11.- Los componentes electrónicos se colocan suavemente en la base de la carcasa.

12.- Usando una pintura de color oscuro (es decir, acrílico, aceite, esmalte de uñas, etc.) como negro, azul marino, verde oscuro, etc., pinte ligeramente sobre el emisor como se muestra en la imagen a continuación. Usar un bolígrafo o marcador de color oscuro no funcionará igual que la pintura.

Con la electrónica en la base de la caja, se puede instalar la batería, se puede encender el interruptor; ¡Mueva su mano frente al sensor IR y el LED rojo en la placa del sensor se encenderá y la caja PULSARÁ!

Instale la carcasa superior. Adjunte un collar de su elección y PULSE está completo

Mientras persista la pandemia, vale la pena evitar las multitudes siempre que sea posible, usar mascarillas de buena calidad al salir de casa y priorizar las reuniones al aire libre, además de, por supuesto, recibir las dos o tres dosis de vacuna dentro de los plazos estipulados.

Collar anti covid

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Collar anti covid


impresion 3d y medicina

la impresion 3d y como ayuda a los tratamiento de cáncer de piel

Impresión 3D y Medicina para el Cáncer de Piel

impresion 3d y medicina

Optimizar el tratamiento del cáncer es uno de los objetivos principales en oncología. La impresión 3D es utilizada para tratar el cáncer de piel con tumores pequeños. Gracias a esta nueva implementación, se planea trabajar de forma más rápida, eficiente y económica en el tratamiento de cáncer de piel.

Por esto, un grupo de investigadores de Universidad Rovira i Virgili (URV), en Tarragona, del Instituto de Investigación Sanitaria Pere Virgili (IISPV) y del Hospital Sant Joan de Reus han ideado mediante una impresora 3D una máscara que protege la piel sana de la radiación que se aplica en los tratamientos para el cáncer de piel. Ellos ocuparon el material PLA para elaborar el dispositivo protector.

Mediante esta nueva técnica, basta con realizar un escáner de pocos segundos de duración en el área corporal afectada. Acto seguido se introducen los datos en la impresora 3D y se espera a que la máquina haga su trabajo, mientras el paciente realiza sus actividades cotidianas con total normalidad.

En concreto, los científicos se han centrado en la zona nasal porque es la más irregular, aunque los resultados son aplicables a cualquier otra parte del cuerpo. Con la ayuda del escáner y la impresora 3D, los médicos podrán disponer de una pieza personalizada que permitirá proteger la piel sana que rodea el tumor que debe recibir radiación.

Para tratar un cáncer de piel suelen utilizarse dos tipos de tratamiento alternativos: cirugía o radioterapia. Una de las técnicas radioterapéuticas más frecuentes es la braquioterapia, que consiste en colocar material radioactivo directamente sobre la piel. Sin embargo, este material no distingue células ‘buenas’ de células ‘malas’, por lo que resulta imprescindible proteger las zona sanas para que no resulte dañada.

Para administrar el tratamiento, se fabrica manualmente una máscara que, al mismo tiempo, permite proteger la piel que no debe recibir radiación. Previamente, se elabora un molde del rostro con alginato. (Elaborado a partir de algas pardas y tiene propiedades gelificantes).

Para ello, se coloca en la cara del paciente un plástico sobre el que se pone el alginato para que tome la forma de la zona. Pasadas 24 horas, este molde en negativo se seca y se utiliza para crear, mediante varias capas de cera, la máscara que llevará el enfermo durante la radiación. Este procedimiento que resulta “ciertamente muy incómodo”, a demás de ser “proceso largo y laborioso, que implica que el paciente tenga que ir más de una vez al hospital”.

impresion 3d y medicina

El procedimiento para elaborar la nueva máscara es muy distinto, ya que es mecánico: se escanea la cara del paciente para digitalizar la forma del rostro y, con la ayuda de un programa informático especializado, se diseña la máscara, que se envía a una impresora 3D, que la termina en siete horas. Esta técnica innovadora proporciona una solución más cómoda para el paciente, que únicamente debe permanecer quieto unos segundos, mientras el escáner manual pasa por delante de su cara, sin que sea necesaria una actuación directa en la piel, como si tuviera que hacerse una radiografía.

Esta impresión resulta ser mucho más rápida y económica, ya que no necesita de un material previo para el hacer un molde. De igual forma, se obtiene un ahorro en material ya que se puede realizar la impresión de zonas en especifico para el tratamiento.  Además, de esta forma se obtienen resultados más precisos y sin tener a los pacientes por mucho tiempo. impresion 3d y medicina

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Tecnología espacial

Impresora 3D que funciona con rocas lunares

Tecnología espacial y la Impresora 3D que funciona con rocas lunares

tecnología espacial

¡La impresión 3D llega hasta la luna! Para muchos puede sonar loco, pero se esta volviendo una realidad. Gracias a diferentes proyectos realizados en los últimos años, hoy puede ser una gran oportunidad el que se logre imprimir 3D a base de ROCAS LUNARES.

Puede que te preguntes, ¿por qué se imprimiría en el espacio? Incluso, ¿qué tienen que ver las rocas lunares? En este blog te contaremos más sobre esta novedad de tecnología.

Si eres un seguidor y aficionado del espacio, probablemente conozcas de la misión Artemis, una misión de la NASA que consta de 7 etapas. En caso de no conocerla, la NASA tiene como objetivo enviar astronautas a la luna en un programa de exploración lunar. Estas misiones servirán para establecer una presencia sostenible en la luna y poder dar un paso a las expediciones a Marte.

¿Qué pasa con la impresora 3D?

Desde hace tiempo diferentes agencias espaciales han buscado una forma de darle un uso al polvo lunar. Por lo que una solución fue crear una impresora 3D capaz de digerir y moldear este polvo. Esta impresora 3D pesa menos de 3 kilos y puede derretir materiales lunares con un láser con el fin de utilizarlo como materia prima.

El experimento, desarrollado en asociación con el Centro Marshall de Vuelos Espaciales de la NASA, utilizará la Instalación de Fabricación Aditiva operada comercialmente por Redwire en la estación espacial. Es la primera vez que se utiliza material diseñado para imitar el suelo lunar para la impresión 3D en el espacio.

Con esta impresora, se espera crear herramientas en el espacio, ahorrando en recursos, ya que los cohetes que transportan a los astronautas al espacio deben llevar solo lo necesario. Lo que hace más conveniente que el equipaje de las herramientas se vea reducido a una impresora 3D en la cual puedan fabricar herramientas por ellos mismos.

Se espera que esta impresora sea de gran utilidad para las próximas misiones salientes de la misión Artemis. Si todo sale bien, podremos ver más de estas impresoras a lo largo de la Luna y hasta en Marte. Sin duda se ha demostrado que las impresoras 3D son una gran herramienta que sobrepasará su uso en el planeta.

Referencias para este blog:


Ingrassia, V. (2021, 22 agosto). La NASA estudia con impresoras 3D las técnicas para construir en la Luna. infobae. Recuperado 24 de noviembre de 2021, de https://www.infobae.com/america/tendencias-america/2021/08/22/la-nasa-estudia-con-impresoras-3d-las-tecnicas-para-construir-en-la-luna/

Parra, S. (2021, 12 agosto). Esta impresora 3D de suelo lunar acaba de llegar a la Estación Espacial Internacional para hacer pruebas en. . . Xataka Ciencia. Recuperado 24 de noviembre de 2021, de https://www.xatakaciencia.com/tecnologia/esta-impresora-3d-suelo-lunar-acaba-llegar-a-estacion-espacial-internacional-para-hacer-pruebas-microgravedad

Castillo, A. (2021, 20 agosto). Crean una impresora 3D que empleará el polvo lunar y regolito de Marte para que los astronautas fabriquen sus. 20bits. Recuperado 24 de noviembre de 2021, de https://www.20minutos.es/tecnologia/actualidad/crean-una-impresora-3d-que-empleara-el-polvo-lunar-y-regolito-de-marte-para-que-los-astronautas-fabriquen-sus-propios-materiales-4797501/?autoref=true

TechBit. (2021, 22 agosto). Desarrollan impresora 3D que podrá trabajar con rocas lunares. El Universal. Recuperado 24 de noviembre de 2021, de https://www.eluniversal.com.mx/techbit/desarrollan-impresora-3d-que-podra-trabajar-con-rocas-lunares

Verastegui, J. (2012, 1 diciembre). Impresoras 3D serían utilizadas para crear herramientas con rocas lunares. Tecnoligía21. Recuperado 24 de noviembre de 2021, de https://tecnologia21.com/impresoras-3d-utilizadas-crear-herramientas-rocas-lunares


pulsera 3d

Pulsera para guiar a personas con discapacidad visual hecha por peruanos gana medalla de oro en Corea

Pulsera 3D para Invidentes en Perú

pulsera 3d

Como hemos visto en post anteriores, la impresión 3d y el sector salud y tecnología es uno de los más beneficiados gracias a la innovación que trae consigo. En esta ocasión, hablaremos de  Una pulsera para invidentes realizada en Perú. Este dispositivo ha sido patentado en Indecopi bajo el nombre de Qanwan Qashani.

Qanwan Qashani es un prototipo de pulsera que permitirá a las personas con discapacidad visual transitar de forma autónoma y segura a través de la vía publica sin mayor dificultad.

Este innovador proyecto fue premiado con una medalla de oro en la Exhibición de Inventos y Mujeres de Corea del Sur- KIWIE 2021 (por sus siglas en inglés).

Este prototipo fue creado por un equipo de investigadores de la Universidad Privada del Norte (UPN).

Importancia de la pulsera 3D

El dispositivo ha sido patentado en Indecopi bajo el nombre de Qanwan Qashani, que significa “estoy contigo” en quechua. Esta frase refleja muy bien el concepto del invento.

Lucía Pejerrey, diseñadora industrial y miembro del equipo de investigación, explicó que la pulsera funciona como un asistente para que una persona con discapacidad visual pueda movilizarse de forma independiente y segura.

Inspiración

El diseño de Qanwan Qashani ha sido inspirado en los patrones de la arquitectura y arte prehispánico.

“Quisimos plasmar y representar la cultura de nuestro país. Por eso, nos inspiramos en la estética de la cultura inca para diseñar la pulsera”, Ángela Fernández.

Los jóvenes inventores realizaron algunos prototipos de la pulsera utilizando técnicas de impresión 3D y poniendo a prueba las funciones de los componentes electrónicos. Aunque aseguran que el producto en tamaño original debe ser fabricado con grafeno, un material más ligero y resistente, y con piezas electrónicas que, por el momento, no son accesibles en el Perú.

¿Cómo funciona la pulsera tecnológica?

Esta pulsera cuenta con una pantalla en braille, por la cual el usuario puede recibir mensajes o señales de alerta. Esta pulsera puede conectase vía Bluetooth con una aplicación móvil por la cual la persona con discapacidad podrá seguir indicaciones para llegar a su destino.

También se planea que esta pulsera pueda ser conectada al sistema de transporte público. Así, el usuario podrá recibir información sobre las paradas que debe esperar, cuando puede cruzar calles por los semáforos y que transporte debe abordar.

Una situación que también se tomó en cuenta fueron los peligros a los que una persona con discapacidad puede llegar a estar expuesta al transitar en la ciudad,  por lo que los jóvenes instalaron un sistema de alerta para situaciones de emergencia.

“Incorporamos un botón para que cuando el usuario lo presione, automáticamente se envíe su ubicación en tiempo real a una persona ya determinada, que podría ser un familiar o amigo cercano”, señaló Deivid Yábar, estudiante de Ingeniería Mecatrónica de la UPN. La alerta también se envía cuando un sensor incorporado detecta un incremento en el ritmo cardiaco.

Si el usuario se siente desorientado o perdido, podrá solicitar ayuda a las personas de su alrededor presionando un botón que emite una luz parpadeante y una alarma sonora.

Futuro de Qanwan Qashani

Aunque este proyecto aun es nuevo se tiene una alta expectativa sobre el y su uso en la vida urbana de Perú. Se espera que sus funciones puedan ser aprovechadas al máximo y que en un futuro próximo se pueda vincular con el Metropolitano y en accesos de los principales centros comerciales.

Referencia para este Blog


Guzmán, C. (2021, 24 octubre). Pulsera para guiar a personas con discapacidad visual hecha por peruanos gana medalla de oro en Corea. PQS. Recuperado noviembre de 2021, de https://pqs.pe/actualidad/tecnologia/pulsera-para-guiar-a-personas-con-discapacidad-visual-hecha-por-peruanos-gana-medalla-de-oro-en-corea/

infobae. (2021, 14 octubre). Qanwan Qashani: la pulsera peruana para personas con discapacidad es premiada en Corea. Recuperado noviembre de 2021, de https://www.colorplus3d.com/pulsera-para-guiar-a-personas-con-discapacidad-visual/


primer impresora 3D

Cohetes impresos en 3D

primer impresora 3D

primer impresora 3D

Cohetes impresos en 3D

Desde hace muchos años, el sueño del ser humano por conocer el espacio exterior ha representado un reto que poco a poco ha ido avanzando. Cuesta creer que hace 52 años se haya realizado el primer vuelo a la luna registrado. Ahora, se buscan nuevas alternativas que puedan hacer eficiente la llegada a nuevas partes del universo. Relativity Space es una empresa dedicada a la fabricación de cohetes espaciales, con un diferenciador en particular, utiliza la primer impresora 3D en la industria espacial. Gracias a la impresión 3D busca abaratar los costes y fabricar  iteraciones más rápidas.

Relativity Space ha desarrollado en los últimos años 2 de sus famosos cohetes, el Terran 1 y el Terran R. Estos cohetes están diseñados para poder transportar un aproximado de 20,000 kg cada uno y se espera que puedan ser reusables. A través de la impresión 3D buscan resolver diferentes problemáticas que se presentan con los métodos convencionales. A continuación te mostramos una comparativa de las mejoras que ha implementado Relativity con la primer impresora 3d para el espacio.

Método Tradicional

  • Fiabilidad: Más de 100.000 piezas
  • Velocidad: Tiempo de construcción de 24 meses y 48 meses de tiempo de iteración
  • Flexibilidad: Cadena de suministro compleja y alta complejidad física

Relativity Space

  • Fiabilidad: 100 veces menos piezas
  • Velocidad: Tiempo de producción 10 veces más rápido
  • Flexibilidad: Sin herramientas fijas y una cadena de suministro simple
  • Optimización: Aumento de la calidad de la iteración y mejoras en el tiempo

¿Cómo lo hacen?

Comenzando con cohetes, nuestra fábrica de Stargate integra verticalmente robótica, software y tecnologías de impresión 3D patentadas para digitalizar la fabricación. Nuestro proceso patentado optimiza todos los aspectos del desarrollo aeroespacial y permite un acceso al espacio más rápido, más frecuente y de menor costo.

¿Cuál es la diferencia entre Terran 1 y Terran R?

Terran 1

EL PRIMER COHETE TOTALMENTE IMPRESO EN 3D

Como vehículo de lanzamiento de próxima generación, Terran 1 está diseñado para el futuro del despliegue y reabastecimiento de constelaciones. Su arquitectura innovadora, única e impulsada por software es capaz de adaptarse a las necesidades cambiantes de los clientes de satélites, al mismo tiempo que proporciona el servicio de lanzamiento más ágil y asequible del mercado. Diseñado e impreso en los EE. UU., Terran 1 es el producto más innovador que ha surgido de la industria de fabricación aeroespacial desde los albores de la privatización del espacio hace 20 años.

MÁXIMO DE CARGA ÚTIL: 1.250 KG A 185 KM LEO
CARGA NOMINAL: 900 KG A 500 KM SSO
CARGA ÚTIL DE ALTA ALTITUD: 700 KG A 1200 KM SSO

Terran R

PRIMER COHETE TOTALMENTE REUTILIZABLE

Terran R es totalmente reutilizable, incluidos sus motores, primera etapa, segunda etapa y carenado de carga útil, y será capaz de lanzar más de 20.000 kg a la órbita terrestre baja (LEO) en una configuración reutilizable.

Terran R se lanzará desde Cabo Cañaveral a partir de 2024.

INSPIRADO EN LA NATURALEZA

Terran R tiene características aerodinámicas únicas con estructuras optimizadas y generadas algorítmicamente. El proceso de impresión 3D patentado de Relativity está habilitado por software y fabricación basada en datos, materiales impresos en 3D exóticos y geometrías de diseño únicas que no son posibles con la fabricación tradicional, lo que impulsa una tasa más rápida de progreso e iteración compuestos en la industria.  

Qué podemos esperar

Gracias a la tecnología y versatilidad que pueden manejar las impresoras 3D, Relativity considera que se puede hacer más simple el proceso para convertir la materia prima en un cohete que hoy en día realizan en 60 días. Lo que nos pondría a un paso más cerca del espacio y la posibilidad de los vuelos comerciales.

Relativity tiene una gran visión y optimismo dentro de este proyecto que cada vez más se hace notar. Con todo lo anterior, falta muy poco tiempo para que Relativity Space muestre al mundo su creación a través de la tecnología impresa en 3D y con ello la humanidad está más cerca de pisar suelos en otros planetas, conocerlos y dentro de los objetivos de Tim Ellis, cofundador y CEO de esta compañía, habitarlos.

Así que preguntémonos ¿Habrá algún límite para la impresión 3D?


Referencias para este blog:

Actualidad Aeroespacial. (09 de Junio de 2021). Actualidad Aeroespacial. Recuperado el Septiembre de 2021, de Actualidad Aeroespacial: https://actualidadaeroespacial.com/relativity-space-muestra-el-terran-r-el-primer-cohete-reutilizable-impreso-en-3d/

IMPRIMALIA 3D. (24 de Octubre de 2018). IMPRIMALIA 3D. Recuperado el Septiembre de 2021, de IMPRIMALIA 3D: http://imprimalia3d.com/noticias/2018/10/23/0010417/stargate-mayor-impresora-3d-metal-del-mundo-usada-construir-cohetes

RELATIVITY SPACE. (s.f.). RELATIVITY SPACE. Recuperado el Septiembre de 2021, de https://www.relativityspace.com/: https://www.relativityspace.com/

Rus, C. (25 de Febrero de 2021). XATAKA. Recuperado el Septiembre de 2021, de XATAKA: https://www.xataka.com/espacio/terran-r-cohete-reusable-e-impreso-3d-que-busca-competir-tu-a-tu-falcon-9-spacex

primer impresora 3D

primer impresora 3D


Ciencia refutada por la impresión 3D

Ciencia refutada por la impresión 3D

Ciencia refutada por la impresión 3D

Ciencia refutada por la impresión 3D. Una noticia que esta dando la vuelta el mundo gracias a la impresión 3D. Una teoría que no había sido comprobada durante más de un siglo hoy por fin es probada, pero al parecer refutada. Esta teoría pertenece al físico británico William Thomson, más conocido como Lord Kelvin.

Lord Kelvin es conocido por sus grandes aportes a la física moderna en el siglo  XIX, con sus importantes trabajos en el campo de la termodinámica y la electricidad, gracias a sus profundos conocimientos de análisis matemático.

Uno de sus aportes más famosos dentro de la termodinámica es el desarrollo la escala de temperatura Kelvin.

Dentro de sus muchos aportes, desarrolló la teoría de los Helicoides Isotrópicos, un objeto que, diseñado y creado de la manera propicia, debería de poder verse igual desde cualquier ángulo y que giraría de manera natural al sumergirse en un líquido.

Según sus cálculos, el helicoide isotrópico debería ser un objeto esférico con una especie de salientes o aletas en su superficie, proyectadas en ángulo de 45 o 90 grados según el caso.

La hipótesis que Lord Kelvin propuso en 1871 era extremadamente difícil de comprobar, porque para crear un cuerpo tan simétrico como un helicoide isotrópico del que habló hacían falta herramientas de alta precisión, y su propuesta se plasmó en los libros de hidrodinámica, considerada correcta a nivel teórico.

Sin embargo, 150 años después las tecnologías han avanzado, y un equipo de científicos de EE.UU., Suecia y Francia han refutado la famosa hipótesis del físico británico. los científicos han podido llevar a cabo ese experimento imprimiendo en 3D cinco cuerpos distintos, de poco más de un centímetro, que corresponden con los criterios de Lord Kelvin. Su trabajo ha sido publicado en la revista Physical Review Fluids.

Los diseños variaban en tamaño y forma de las aletas, probando en cada caso a sumergirlo en aceite de silicona y ver si en algún caso había giros espontáneos. Según sus pruebas, ningún diseño de helicoide isotrópico cumple con este punto, cayendo al fondo del tanque y comprobando con cálculos analíticos que la rotación era exactamente cero, aunque no en todos los casos.

A pesar de los resultados, no es refutada completamente la teoría. Esto nos motiva a seguir experimentando en la búsqueda de los Helicoides Isotrópicos de Lord Kelvin. Gracias a la impresión 3D pudimos comprobar dichos resultados y nos facilita el conocimiento del campo de la física. Que este resultado nos sea una motivación para utilizar la impresión 3D más allá de lo que comúnmente lo hacemos.

Ciencia refutada por la impresión 3D

Ciencia refutada por la impresión 3D

la Ciencia refutada por la impresión 3D

Bibliografía
Refutan con la impresión 3D Una hipótesis DE Lord KELVIN que lleva 150 años en LOS LIBROS DE hidrodinámica. RT en Español. (2021, July 21). https://actualidad.rt.com/actualidad/398395-refutan-impresion-3d-hipotesis-lord-kelvin.
Darci Collins, R. J. (13 de julio de 2021). APS Physics. Recuperado el 27 de julio de 2021, de https://journals.aps.org/prfluids/abstract/10.1103/PhysRevFluids.6.074302

Ciencia refutada por la impresión 3D

Ciencia refutada por la impresión 3D


impresión 3d en juegos olímpicos

Impresión 3D en los Juegos Olímpicos

impresión 3d en juegos olímpicos

impresión 3d en juegos olímpicos. Los Juegos Olímpicos o las olimpiadas son un conjunto de eventos deportivos multidisciplinarios en los que participan atletas de diversas partes del mundo. Entre los diversos deportes se encuentra la Natación, Tiro con Arco, ciclismo, gimnasia artística, Tae Kwon Do, Futbol, entre otros. Este evento se lleva a cabo cada 4 años.

Este 2021 se llevarán a cabo los juegos olímpicos en Tokio Japón, iniciando el día 23 de julio de 2021. Con un año de separación a su fecha inicial debido a la contingencia sanitaria vivida durante e año 2020 hasta la fecha. Gracias a esto, se han tomado diferentes medidas para que pueda ser llevado a cabo este evento con las acciones pertinentes.

Algunas de las medidas adaptadas han influido en mayor medida con la impresión 3D, por lo que en este blog te contaremos cuales son dichas medidas que la sede de este año está implementando y como se ha visto el impacto de la impresión 3D en este tipo de eventos.

El gobierno japonés impuso la prohibición de la entrada de visitantes extranjeros en los juegos olímpicos para evitar así la propagación del Covid-19 y así prevenir una nueva oleada de este virus en Japón. Para los patrocinadores se tomó la decisión de que podrán ir de forma presencial con las medidas pertinentes.

En cuanto a los atletas, se realizaran pruebas y se harán los requisitos de distanciamiento social en las sedes y las villas olímpicas y paralímpicas.

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Podios

Una alternativa de sostenibilidad, en estos juegos Olímpicos cada uno de los podios fue elaborado con plásticos reciclados que pueden ser nuevamente reciclables una vez concluidos los juegos. Además, esta opción fue elegida para ser impresa en 3D, lo que conserva sus materias primas y ahorra en energía.

Los japoneses contribuyeron con toneladas de plásticos como detergentes de ropa y envases de shampoo en cajas especiales de recolección distribuidas en más de 2,000 puntos en todo el país. También incluye plásticos recuperados del océano.

El diseñador de podios Tokolo Asao dice que los emblemas de Tokio 2020 se basan en la geometría de los diamantes, que modificó para crear el patrón en los podios. Los emblemas oficiales forman un polígono de 12 lados, llamado dodecágono, que se parece un poco a un círculo. El diseño del podio se creó reconfigurando el dodecágono en forma de cubo. De hecho, cada podio se fabrica a partir de cubos impresos en 3D separados que Asao espera que se guarden como recuerdo de los juegos. “La filosofía subyacente era crear algo que quisiéramos conservar en lugar de tirarlo a la basura”, dijo.

Tenis Deportivos

Para los Juegos Olímpicos de Río 2016, Nike lanzó unas zapatillas que Shelly-Ann Fraser-Pryce usó en su competencia. Shane Kohatsu, director de diseño de Nike, dice que la zapatilla brindará a los corredores la cantidad adecuada de apoyo mientras los ayuda a correr más rápido y a resistir toda la potencia ejercida durante una carrera de 100 metros.

Los Zoom Superfly Elite, que fueron impresos en 3D, jugaron un papel muy importante que más de 100 atletas fueron patrocinados por Nike y utilizaron dichas zapatillas.

Trineos

La empresa de impresión 3D Stratasys en conjunto con equipo de US Luge, trabajaron para crear prototipos de trineo para los Juegos Olímpicos de Invierno en Corea en 2018.

“Los Juegos Olímpicos representan el pináculo del logro humano y estamos entusiasmados de ver cómo la fabricación aditiva puede superar los límites de lo que es posible y, con suerte, romper algunos récords en el camino” David Dahl, ingeniero de aplicaciones de Stratasys.

Filamento pla Black Panther 1.75mm

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